拋丸打砂技術是一種常見且廣泛應用于各個行業的表面處理方法。它通過將金屬顆粒以高速撞擊的方式，將工件表面的氧化層、污垢、銹蝕等物質清除，從而達到表面清理、增強附著力及改善表面質量的效果。在發動機外殼加工中，拋丸打砂技術也被廣泛應用，能夠提升加工效率，減少成本。

拋丸打砂技術在發動外殼加工中能夠顯著提升加工效率。發動機外殼通常是由鑄造、鍛造等工藝制成的，其表面常常存在氧化層、毛刺、焊渣等問題。采用傳統的手工清方法，不僅耗時耗力，而且難以保證清理效果的一致性。而拋丸打砂技術通過自動化的方式，能夠在短時間內對外殼表面進行快速而徹底的清理，大大提高了工效率。

拋丸打砂技術在發動機外殼加工中可以減少成本。在傳統的手工清理過程中，需要大量的人力和時間投入，這不僅增加了人力成，還可能因為清理不徹底而導致后續工序的質量問題。而采用拋丸打砂技術，不僅可以大幅度減少人力投入，還能夠確保清理的徹底性，避免了因為清不徹底而導致的返工和修復工作，從而降低了整體加工成本。

拋丸打砂技術還具有一些其他的優點。它能夠提高外殼表面的質和光潔度。拋丸打砂過程中，金屬顆粒的高速撞擊能夠將外殼表面的凹凸不平處的不良雜質和氧化層清除，使外殼表面變得更加平整、光滑。其次拋丸打砂技術還能夠提高外殼與涂層之間的附著力。清理后的外殼表面更加粗糙，能夠提供更好的粘附條件，從而保證涂層在外殼上的牢固性和耐性。

拋丸打砂技術在發動機外殼加工中的應用具有明顯的優勢。它能夠提升加工效率，減少成本，提高外殼表面的質量和附著力。著科技的不斷進步和應用的廣泛推廣，拋丸打砂技術在工業生產中將會發揮越來越重要的作用，為各行各業帶來更高效、更經濟的制造解決方案。

鋁合金壓鑄件表面處理有哪些方法？如何選擇

鋁合金壓鑄件表面處理分為前處理和后處理，前處理是為了去除表面氧化皮、油污，增加后處理附著力及改善外觀效果。鋁合金壓鑄件表面前處理最常用的有拋丸、噴砂和磷化3種，后處理一般使用噴涂、氧化、電鍍、電泳4種。其他的表面處理方法因成本的原因，只應用于有特殊要求的產品上。
從成本方面進行選擇，前處理依次為拋丸→噴砂→磷化→拋光，噴涂→電泳→氧化→電鍍。磷化后只能進行噴涂、電泳，不能再做氧化、電鍍處理。
從裝飾和防腐蝕方面進行選擇，前處理依次為拋光→磷化→噴砂→拋丸，氧化→電鍍→噴涂→電泳。
汽車發動機殼體一般采用拋丸→噴涂處理。
表面前處理方法
1、手工處理：
如刮刀、鋼絲刷或砂輪等。用手工可以除去工件表面的銹跡和氧化皮，但手工處理勞
動強度大、生產效率低，質量差，清理不徹底。

2、化學處理：
主要是利用酸堿性或堿性溶液與工件表面的氧化物及油污發生化學反應，使其溶解在酸性或堿性的溶液中，以達到去除工件表面銹跡氧化皮及油污，再利用尼龍制成的毛刷輥或
304#不銹鋼絲（耐酸堿溶液制成的鋼絲刷輥清掃干凈便可達到目的。化學處理適應于對薄板件清理，但缺點是：若時間控制不當，即使加緩蝕劑，也能使鋼材產生過蝕現象，對于較復雜的結構件和有孔的零件，經酸性溶液酸洗后，浸入縫隙或孔穴中的余酸難以徹底清除，若處理不當，將成為工件以后腐蝕的隱患，且化學物易揮發，成本高，處理后的化學排放工作難度大，若處理不當，將對環境造成嚴重的污染。隨著人們環保意識的提高，此種處理方法正被機械處理法取代。
3、機械處理法：
主要包括鋼絲刷輥拉絲法，機械拋光法、噴丸法。
a、鋼絲刷輥拋光法也就是刷輥在電機的帶動下，刷輥以與軋件運動相反的方向在板帶的上下表面高速旋轉刷去氧化皮。刷掉的氧化皮采用封閉循環冷卻水沖洗系統沖掉。
b、 機械拋光是靠切削、材料表面塑性變形去掉被拋光后的凸部而得到平滑面的拋光方法，一般使用油石條、羊毛輪、砂紙等，以手工操作為主，特殊零件如回轉體表面，可使用轉臺等輔助工具，表面質量要求高的可采用超精研拋的方法。超精研拋是采用特制的磨具，在含有磨料的研拋液中，緊壓在工件被加工表面上，作高速旋轉運動。利用該技術可以達到Ra0.008μm的表面粗糙度。
c、噴丸分為拋丸和噴砂：
用鋼丸或砂粒進行表面處理，打擊力大，清理效果明顯。但拋丸對薄板工件的處理，容易使工件變形，且鋼丸打擊到工件表面（無論拋丸或噴丸）使金屬基材產生變形，由于Fe304和FE203沒有塑性，破碎后剝離，而油膜與其材一同變形，所以對帶有油污的工件，拋丸、噴砂無法徹底清除油污。在現有的工件表面處理方法中，清理效果最佳的還數噴砂清理。噴砂適用于工件表面要求較高的清理。噴砂過程中產生大量的矽塵無法清除，嚴重影響操作工人的健康并污染環境。
根據使用的方法不同，可將表面后處理技術分為下述種類。
一、電化學方法
這種方法是利用電極反應，在工件表面形成鍍層。其中主要的方法是：
1、電鍍
在電解質溶液中，工件為陰極，在外電流作用下，使其表面形成鍍層的過程，稱為電
鍍。鍍層可為金屬、合金、半導體或含各類固體微粒，如鍍銅、鍍鎳等。

2、氧化
在電解質溶液中，工件為陽極，在外電流作用下，使其表面形成氧化膜層的過程，稱
為陽極氧化，鋁合金表面形成三氧化二鋁膜。
3、電泳
工件作為一個電極放入導電的水溶性或水乳化的涂料中，與涂料中另一電極構成解電路。在電場作用下，涂料溶液中已離解成帶電的樹脂離子，陽離子向陰極移動，陰離子向陽極移動。這些帶電荷的樹脂離子，連同被吸附的顏料粒子一起電泳到工件表面，形成涂層，這一過程稱為電泳。
二、化學方法
這種方法是無電流作用，利用化學物質相互作用，在工件表面形成鍍覆層。其中主要的方法是：
1、化學轉化膜處理
在電解質溶液中，金屬工件在無外電流作用，由溶液中化學物質與工件相互作用從而
在其表面形成鍍層的過程，稱為化學轉化膜處理。如金屬表面的發藍、磷化、鈍化、鉻鹽處理等。

2、化學鍍
在電解質溶液中，工件表面經催化處理，無外電流作用，在溶液中由于化學物質的還
原作用，將某些物質沉積于工件表面而形成鍍層的過程，稱為化學鍍，如化學鍍鎳、化學鍍銅等。
三、熱加工方法
這種方法是在高溫條件下令材料熔融或熱擴散，在工件表面形成涂層。其主要方法是：
1、熱浸鍍
金屬工件放入熔融金屬中，令其表面形成涂層的過程，稱為熱浸鍍，如熱鍍鋅、熱鍍鋁等。
2、熱噴涂
將熔融金屬霧化，噴涂于工件表面，形成涂層的過程，稱為熱噴涂，如熱噴涂鋅、熱
噴涂陶瓷等。
3、熱燙印
將金屬箔加溫、加壓覆蓋于工件表面上，形成涂覆層的過程，稱為熱燙印，如熱燙印銅箔等。
4、化學熱處理
工件與化學物質接觸、加熱，在高溫態下令某種元素進入工件表面的過程，稱為化學熱處理，如滲氮、滲碳等。
5、堆焊
以焊接方式，令熔敷金屬堆集于工件表面而形成焊層的過程，稱為堆焊，如堆焊耐磨合金等。

四、真空法
這種方法是在高真空狀態下令材料氣化或離子化沉積于工件表面而形成鍍層的過程。
其主要方法是。
1、物理氣相沉積（PVD）在真空條件下，將金屬氣化成原子或分子，或者使其離子化成離子，直接沉積到工件表面，形成涂層的過程，稱為物理氣相沉積，其沉積粒子束來源于非化學因素，如蒸發鍍濺射鍍、離子鍍等。
2、離子注入
高電壓下將不同離子注入工件表面令其表面改性的過程，稱為離子注入，如注硼等。
3、化學氣相沉積（CVD）低壓（有時也在常壓）下，氣態物質在工件表面因化學反應而生成固態沉積層的過程，稱為化學氣相鍍，如氣相沉積氧化硅、氮化硅等。
五、噴涂
噴涂通過噴槍或碟式霧化器，借助于壓力或離心力，分散成均勻而微細的霧滴，施涂于被涂物表面的涂裝方法。可分為空氣噴涂、無空氣噴涂、靜電噴涂。
1、空氣噴涂
空氣噴涂是目前油漆涂裝施工中采用得比較廣泛的一種涂飾工藝。空氣噴涂是利用壓縮空氣的氣流，流過噴槍噴嘴孔形成負壓，負壓使漆料從吸管吸入，經噴嘴噴出，形成漆霧，漆霧噴射到被涂飾零部件表面上形成均勻的漆膜。
2、無空氣噴涂
無空氣噴涂是利用柱塞泵、隔膜泵等形式的增壓泵將液體狀的涂料增壓，然后經高壓軟管輸送至無氣噴槍，最后在無氣噴嘴處釋放液壓、瞬時霧化后噴向被涂物表面，形成涂膜層。由于涂料里不含有空氣，所以被稱為無空氣噴涂，簡稱無氣噴涂。
3、靜電噴涂
靜電噴涂是利用高壓靜電電場使帶負電的涂料微粒沿著電場相反的方向定向運動，并將涂料微粒吸附在工件表面的一種噴涂方法。

噴丸處理的原理和用途？

噴丸是把金屬毛坯，一般是鑄件或鍛件放入密閉的噴丸室內，金屬顆粒（噴丸）在壓力空氣的作用下，撞擊毛坯表面。其作用是去除毛坯表面氧化皮，消除毛坯內部應力。

鋼砂為什么要和鋼丸混合使用？

鋼丸和鋼砂都是作為拋丸、除銹、清理的磨料
但同等條件下鋼砂比鋼丸的拋丸速度快，在打磨時適當加一些鋼砂會加快打磨速度，減少鋼丸的使用量，節省生產成本
無論是鋼丸和鋼砂混合使用，還是鋼丸和鋼絲丸混合使用，一定要注意把握添加的量，否則，適得其反。

3PE防腐的尚待解決

1熱煨彎管防腐
第一批采用3PE外防腐層的陜京管道和庫鄯管道，熱煨彎管的外防腐涂層分別采用進口TEK-RAP冷纏帶和進口3M公司液體環氧外纏中央制塑聚丙烯增強纖維膠帶保護兩種方式，以后的工程有采用熱縮套蝦米搭接、單層FBE外纏膠帶保護等多種形式的外防腐方式，但綜合性能都達不到3PE防腐水平，造價卻高了很多。熱煨彎管究竟用何種方式防腐，以成為設計、施工、運行管理者急需解決的問題，如過這個問題解決不徹底解決，熱煨彎管將成為3PE防腐涂層系統的瓶頸。目前彎管常用熱縮纏繞帶防腐，而且性能也得到大家的肯定，北京正在用熱縮纏繞帶全面替代原來的冷纏帶防腐方式。
2環氧粉末質量
自2001年起，因招標引發的價格站導致環氧粉末售價偏離正常水平，其直接反映結果是：1.3PE涂敷聲場線上的上粉率下降到85%以下；2.單層FBE涂層的上分率下降，涂層露點多、易受損傷，此問題已出現在國內某重點工程上。對于3PE防腐，目前尚未發現問題，幾年后是否會出現粘結力不足的問題，還很難預料，但犧牲質量來換取價格有事是不可取的。環氧粉末涂層是中間連接層，直接決定了3PE涂層和鋼管的粘結情況，如果粘結力有問題，那么防腐效果是大打折扣，甚至導致防腐措施失效，所以環氧粉末的質量問題一定要注意。就是補口用熱縮帶、熱縮套在收縮前涂敷的環氧粉末底漆也需要加強，用戶在選擇時最好用配套廠家的，因為膠層各個廠家配方有區別，在測試時也是和自己所選用環氧粉末的底漆來做的，如果冒然選用其他底漆，就有可能出現問題。
3涂敷工藝的問題
國內各防腐廠拋丸處理后只注意除銹效果和卯紋深度，對清潔后的鋼管粉塵僅滿足于吹掃，對鋼管表面殘存的微塵既不重視又不檢驗，粉塵附著過多，將嚴重影響環氧粉末對鋼管的長期附著力。引進3PE涂敷技術初期，由于涂敷經驗不足，當年陜京管道翹邊主要原后經摸索，找出翹邊主要原因是內接頭耗熱量大，導致管端溫度太低造成的。陜京二線發生的34根翹邊管中，有幾根就是因涂敷廠取消內接頭，兩根管端頭相互錯位，壓輥沒有實現周向全壓實所致；為便于端頭處理，管端包紙無可非議，但陜京二線出現的34根翹邊管中多數為包紙不當造成的缺陷，有的是操作工的手汗造成管面局部污染所致。從全長850KM的陜京二線看，3PE防腐管的涂敷質量是很好的，但34根防腐管出現翹邊現象引起了業主的高度重視，兩次組織專家到現場逐根對翹邊防腐管進行鑒別，花去了大量人力物力，對此各防腐廠必須引進高度重視。還有就是補口用熱縮套、熱縮帶的施工工藝對質量影響很大，還有施工人員水平也是很重要的一個因素，以后本站將有相應文章專門討論。
3標準完善
SY/T0413-2002標準的基本框架來源于德國標準DIN3067-1991,國外標準對原材料的性能基本上不做詳細要求，但對于轉型期的中國來講，信譽問題還沒有取得根本好轉，對原材料提出更詳細又便于檢查的項目顯得什么重要，建議標準中應調整以下幾項指標：
（1） 膠層厚度上下限。按照SY/T0413-2002標準中表2.0.2的規定為170-250μm，對于圓模包覆作業線，這一厚度值沒有問題；對纏繞作業線，這一厚度范圍就無法保證了。纏繞作業線擠出的是伯母片材，其厚度若大于170μm, 則搭邊部分肯定超過250μm。如果要求滿足目前行業標準要求，膠層擠出時，片材的厚度不應大于60μm，采用多層搭接才能滿足行標要求，否則膠層厚度就不能保證為170-250μm。因此，膠層厚度的上下限值至少應相差一倍。
（2） 共聚膠的名稱和指標。目前我國3PE防腐用膠實際為接枝膠，共聚膠實際上是3PE防腐第一帶膠粘劑，踏實聚乙烯與聚丙烯酸酐接枝的產物，所以應該稱為接枝膠更為恰當；目前行業標準SY/T0413-2002 中，共聚膠的指標只有四項，不能全面反映膠的工藝性能，至少應該增加拉伸強度和斷裂伸長率兩項指標，以確保膠的加工性能。
（3） 聚乙烯熱老化性能指標。SY/T0413-2002中聚乙烯耐熱老化性能需做100天或200天試驗。在生產過程中需要抽樣檢查聚乙烯行性能時，這項實驗周期太長，無操作性可言，能否用熱氧化誘導期值代替值得研究。如果能改用氧化誘導期代替傳統的熱老化性能測試，將極大地縮短抽樣的時間。同樣耐環境應力開裂F50改為F0是否可以縮短檢驗周期也應探索
中國的3PE防腐要取得突破，首先還是標準的完善，希望有關部門重視起來。

油氣儲運知識

一、油氣儲運中常見問題及原因
1、火災隱患
由于石油及天然氣的主要成分是烴類碳氫化合物，具有易燃、易爆、易聚集靜電、易中毒等特性，而油氣儲運過程中是在特定的條件下進行，特別是輸油管道，加熱加壓是管道運輸的特點，故具有極大的火災及爆炸危險性。一旦發生事故，可能造成巨大的經濟損失和人員傷亡，并帶來惡劣的社會影響。主要原因主要有：（1）設備故障帶來的危害。油氣儲運設備設計的不合理、工藝缺陷、管線的腐蝕、操作壓力的波動、機械振動引起的設備疲勞性損壞以及高溫高壓等壓力容器的破損，易引起泄漏及爆炸。（2）防靜電措施不到位。油氣儲運過程中，油氣在管道和設備內流動會因摩擦而產生靜電，如果靜電不能及時導除，造成電荷積累，導致火花放電，就會引起火災爆炸事故。（3）不防爆設備及電器帶來的危害。工藝設備及電器線路如果未按規定選用防爆型或未經防爆處理，泄漏的可燃液體、氣體遇機械摩擦火花或電氣火花極易發生火災爆炸事故。（4）違章動火作業。包括違章指揮，動火審批不嚴，在不具備動火的條件下貿然審批動火；盲目動火。有的職工不熟悉動火管理規定，或存在僥幸心理，不辦理動火手續，有的職工本身不具備動火資格，忽視動火管理規定，貿然動火釀成火災；現場監護不力，流于形式。
2、油氣蒸發嚴重
目前，從油田→煉油廠→用戶的周轉環節繁雜，油氣損耗量及帶來的經濟損失十分驚人。在石化、石油企業，如煉油廠儲運系統、油庫、加油站等油品裝卸操作頻繁的工作環節，汽油等輕質油品中易揮發的有機組分會大量汽化逸出。按全國目前原油的年使用量2. 5×108t估算，全國原油和成品油的總損耗量將達到7. 5×106t/a以上，相當于一個大油田和煉油廠的采煉量，價值3×1010RMB以上。油品蒸發損耗的主要物質是輕組分，因此，油品蒸發不僅造成數量的損失，還將引起質量的下降。除此之外，由于散發到空氣中的油氣具有易燃易爆的特性，超過一定濃度遇到火源即可發生爆炸。石油儲運過程中的裝卸站臺和加油站向空氣中排放的油氣具有一定的毒性，會引起皮膚、內臟和神經系統的疾病;另外油氣(烴類物質)與空氣中氮氧化物在紫外線的作用下發生反應生成臭氧，為光化學煙霧的形成創造了條件。
3、管道腐蝕
很多輸油管道在濕硫化氫環境下受到嚴重腐蝕并開裂，如應力腐蝕開裂(SCC)、硫化物應力腐蝕開裂(SSCC)、氫致開裂(HIC)、應力誘導的氫致開裂(SOHIC)等。造成管道腐蝕的原因通常有四種：（1）材質因素。以HIC為例，材料中包含貝氏體或者馬氏體的“硬質”帶對HIC十分敏感。如果材料夾雜物偏析區硬度控制在300HV以下，就能夠很好的消除材料對HIC的敏感性。2、埋地管道所處的環境。埋地管道所處的環境是引起腐蝕的外因，這些因素包括土壤類型、土壤電阻率、土壤含水量(濕度)、pH值、硫化物含量、氧化還原電位、雜散電流及干擾電流、微生物、植物根系等。3、應力水平。有很多實驗表明，如果材料所承受的應力超過其屈服應力的30%以上時，材料就可能發生SOHIC破壞。但這樣的應力水平，在焊接構件的焊縫周圍區域以及SSCC裂紋或者其它類似于裂紋的缺陷內都有可能出現。4、設計制造。一些學者參照NACE標準(對于介質為氣體，設計壓力，<448 kPa;對于介質為多相系統，設計壓力<1 551 kPa)進行容器設計，認為可以避免SSCC或HIC發生的可能。但是實際上，這個標準的制定來源于實驗室環境(空氣中)。而且，酸性環境與水相的化學成分、pH值以及硫化氫分壓等因素有關。
二、防止儲運過程中問題的對策
1、油氣儲運過程的防火準備
（1）定期對設備維護保養。針對各種設備的特性嚴格按保養規程進行維護，工藝流程操作前做好工作危害分析，控制操作風險。（2）做好防火設計。設備泄漏等往往起源于設計階段，因此抓好防火設計十分重要。首先是設備的設計、選型、選材、布置及安裝均應符合國家規范和標準。根據不同工藝過程的特點，選用相應的耐壓、耐高溫或耐腐蝕的材質，按規定進行制造和安裝。其次是新建、改建、擴建生產裝置布局，單元設備布置，防火安全設施的設計和實施應遵循有關規范，做好嚴格的防火審核工作，充分考慮防火分隔、通風、防爆泄壓、消防設施等因素。同時對設備、電氣的防爆要求嚴格把關，從而消除先天性火災隱患。3、落實動火作業措施。拆卸禁火區內需要動火的設備、管道及其附件，移至安全的地方去動火，將需要動火的設備、管道及其附件和相關的運行系統做有效地隔離，如在管道上加堵盲板或拆掉一節管子等，阻隔易燃易爆的物料和介質進入動火作業點。動火前應把動火點周圍的易燃易爆物品轉移至安全地方，現場應打掃干凈。經檢查確認無誤后，開具“用火作業許可證”，落實好監護責任人。要在動火前和動火期間對動火區域內易燃易爆氣體濃度進行分析，避免動火過程中發生火災、爆炸事故。
2、油氣儲運中的油氣揮發
首先，改造固定頂油罐。當前，很多石油企業依然用固定頂油罐來儲存汽油和煤油，為了防止油氣揮發，減少油品儲存過程中油氣污染，需要將這些汽油和煤油儲罐改裝成內、外浮頂儲罐，并經常檢查，確保浮頂密封和附件良好。可以增強油罐的安全可靠性，減少油氣污染，浮頂罐的蒸發損耗可比固定頂罐降低85%左右。而且還可以產生可觀的經濟效益。2、油氣回收裝置，治理油品灌裝過程中的油氣揮發，最根本的手段是采取油氣回收措施，回收排放出的烴類氣體。采用油氣回收措施就是在油品灌裝集中的地點，設置油氣回收裝置，將灌裝過程中產生的油氣回收，通過裝置恢復成液態，重新送入儲罐。這樣不僅可以大幅度降低烴類氣體排放量，而且具有明顯的經濟效益。油氣回收方法可分為吸收法、吸附法、冷凝法及薄膜選擇滲透回收法等。總之，加油站采用油氣管道系統方案、儲油罐中固定頂罐較多的油庫和煉油廠采用油氣管道與專用設備結合的方案較為合理，即可在減少投資情況下達到一定效果，其他情況則應采用專用設備方案，效果較好，但投資較大。
3、管道的防腐蝕處理
（1）加強鋼管材料要求。管道發生應力腐蝕開裂主要是由剝離或陰極剝離造成的，要完全控制和預防壓力容器及管道中的與氫相關的腐蝕開裂，可能性非常小。為此，在材料的制造過程中，盡量控制和改善夾雜物的數量與形貌，降低含硫量與含氫量，涂敷前的鋼管表面必須進行拋丸或噴砂處理，以達到標準要求的潔凈度和錨紋深度，確保底漆粘結牢固。（2）把好現場補口質量。補口材料與管體防腐覆蓋層有較好的相容性;補口接合部應嚴密粘牢，必要時可做嚴密性試驗;必須認真處理補口處的鋼管表面，達到管體表面潔凈度的要求。（3）合理選擇管材壁厚度。首先要防止儲運過程與投運中管道的局部屈曲失穩;其次，要考慮裂紋擴展時效，防止開裂破壞。厚壁管比薄壁管有利于抗應力腐蝕開裂。因此在設計時不妨適當降低管材強度，增加管壁厚度。（4）固定式與移動式防腐作業線相結合工廠固定式防腐作業生產，由于施工環境好，可提高防腐管的質量，但對于需要長途運輸的管材，防腐覆蓋層易損傷，而現場修補也很難達到滿意的效果，故建立防腐作業線應考慮固定與移動相結合，以滿足工程現實的需要。
三、結語
石油是不可再生的自然資源，油氣儲運作業環境復雜，因此各個煉油廠和油庫、加油站應必須著手在油品儲運過程中采取切實可行的措施減少蒸發損耗，避免強制實施油氣回收時影響生產經營。將火災防患于未然，對儲運管道加強管理。但是由于油氣儲運過程的復雜性，很多問題還有待進一步解決，如油氣回收技術等等。目前我國還處于較低的發展階段，如何將一些技術有機的結合起來，還需要以后的不斷探索。

急求一篇7s員工學習心得

推行7S現場管理
——壓鑄現場工作學習心得
無錫功肯工具有限公司（壓鑄） 楊忠
自從畢業以后，轉眼間在壓鑄廠已經工作4個多月了，感受頗多，松下認為吸引人來求職的手段，不是高薪，而是靠企業所樹立的經營形象，一個成功的企業必定有一套成熟的管理系統，我們壓鑄廠現在還處在起步階段，還存在許多問題，推行全面高效的管理系統，營造良好的企業文化氛圍勢在必行，順應發展我們廠推行了7S現場管理和三不政策，不過現在還在推行中，其中遇到許多困難，結合實際，我淺談一下在壓鑄現場工作和學習心得。
一、7S定義
7S即整理、整頓、清掃、清潔、素養、節約、安全。為了便于員工記憶，我們壓鑄廠將7S描述如下：
整理：要與不要，一留一棄；整頓：科學布局，取用快捷；
清掃：清除垃圾，美化環境；清潔：形成制度，貫徹到底；
素養：形成制度，養成習慣；節約： 形成制度，養成習慣
安全：安全操作，生命第一；
二、7S推行重點
根據我們壓鑄廠現實情況和結合其它廠的情況
2.1整理的推行步驟：
第一步：現場檢查
對工作場所要進行全面性的檢查，包括眼睛看到的和看不到的地方，比如：我們壓鑄廠的壓鑄機、中央溶解爐，拋丸機等機臺死角，現場工具柜底部和頂部，倉庫等。
第二步：區分必需品與非必需品
管理必需品和清除非必需品同樣重要，現在我們廠還在試模階段，工具一般都整理排放在現場工具柜中，便于取放，其它非必需品放在備品庫中。
第三步：清理非必需品
將不要物品清除出工作場所。
第四步：養成每天循環整理的習慣（每天下班時利用5分鐘的時間將現場進行整理歸位）
整理是一個永無止境的過程，現場每天都在變化，昨天的必需品，今天就有可能是多余的。整理貴在日日做，時時做，如果僅是偶爾突擊一下，做做樣子，就完全失去了整理的意義。所以整理，是一個循環的工作，根據需要而隨時進行，需要的留下，不需要的馬上放在另外一邊。通過整理可以使現場無雜物 ,行道通暢,增大作業空間面積,提高工作效率;減少碰撞,保障生產安全,提高產品質量;消除混料差錯; 有利于減少庫存,節約資金;使員工心情舒暢,工作熱情高漲.
2.2推行整頓的步驟：
第一步：分析現狀，現在壓鑄廠員工整天綜合素質還有待提高，要給員工灌輸品質意識，使他們明白公司與個人利益息息相關。
第二步：物品分類，將現場的物品整理分類，模具放在整理放在模具架上，現在物品定位，員工必須按照標準執行。
第三步：決定儲存方法，根據實際情況我們對備品庫進行管理。
我們廠推行整頓可以提高工作效率；將尋找時間減少為零； 異常情況（如丟失、損壞）能馬上發現；非擔當者也能明白要求和做法；不同的人去做，結果是一樣的（已經標準化）。
2.3推行清掃的步驟
第一步:準備工作
第二步:從工作崗位掃除一切垃圾、灰塵，壓鑄將鋁料進行清掃歸類，并將地面上垃圾，機器灰塵打掃干凈。特別是砂修過程中產生比較多的鋁塵，每天下班要進行打掃。
第三步:清掃點檢機器設備，對壓鑄機、中央溶解爐，拋丸機，發電機，空壓機進行定期點檢，即時發現問題，解決問題。
第四步:整理在清掃中發現問題的地方，要即時解決
第五步:查明污染的發生源(跑、冒、滴、漏),從根本上解決問題。
2.4推行清潔的步驟
第一步:對推進人員進行教育，使員工自發的進行清潔工作
第二步:整理—區分工作區的必需品和非必需品
第三步:向作業者進行確認說明
第四步:撤走各崗位的非必需品
第五步:整頓—規定必需物品的擺放場所
第六步:規定擺放方法，現在我們廠一些物品還有待定位
第七步:進行標識
第八步:將放置方法對作業者進行說明，制定作業標準化流程
第九步:清掃并在地板上劃出區域線,明確各負責區和負責人，壓鑄機確定了機長，模具，發電機和空壓機都進行了人員定位
進行清潔可以將整理、整頓、清掃后取得的良好作用持續下去,成為公司的制度;對已取得的良好成績,不斷進行持續改善,使之達成更高的境界；
2.5推行安全的步驟
第一步：制定現場安全作業基準，壓鑄機已經制定了安全作業標準，并做了教育訓練還在完善中
第二步：規定員工的著裝要求，我們壓鑄廠統一了服裝，鞋子和帽子
第三步：預防火災的措施，在壓鑄過程中，由于在高溫情況下作業，存在火災隱患，所以我們壓鑄廠購買了滅火器并做了教育訓練，我們還需要加強員工的安全意識和處理發生火災的方法。
第四步：應急措施，這個需要請專業人員進行對員工進行教育訓練，這個方面還有待加強
第五步：日常作業管理，確保按照標準作業，現在標準作業還在制定中
推行安全管理可以員工放心，更好的投入工作；沒有安全事故，生產更順暢；沒有傷害，減少經濟損失；有責任有擔當，萬一發生時能夠應付；管理到位，客戶更信任和放心。
2.6 推行節約的步驟
第一步：培養員工意識，使員工敬業愛崗
第二步：從小事著眼比如看見一個渣包，鋁削要揀起。
2.7 推進素養的步驟
第一步：制定共同的有關規定、規則
第二步：制定服裝、儀容、識別證標準
第三步：制定禮儀守則
第四步：教育訓練（新進人員強化7S教育、實踐）
第五步：推動各種精神提升活動（晨會，禮貌運動等），我們壓鑄廠最早進行了早操和晨會，這樣加強了領導和員工的交流，并提出由員工進行晨會講話，使我們每個人都鍛煉的機會，這方面要繼續推行和加強。
推行素養可以提升人員的品質，改善工作意識，提高工作效率
推行7S現場管理必定會經歷形式化、行事化、習慣化三個過程, “7S”活動的對象是現場的“環境”，它對生產現場環境全局進行綜合考慮，并制訂切實可行的計劃與措施，從而達到規范化管理。“7S”活動的核心和精髓是素養，如果沒有職工隊伍素養的相應提高，“7S”活動就難以開展和堅持下去。在以后的生產過程中，我們壓鑄廠要嚴格按照7S進行現場管理，在實踐中探索，建立一套適合壓鑄廠的管理系統，創建壓鑄自己的品牌。
風雨同舟，壓鑄廠在全體同仁的努力下，正朝著現代化企業道路上發展。